ارائه مطالب علمی، تخصصی و عمومی در مورد استیل

انواع کوره های صنعتی و کاربردهای آن

به طور کلی به هر محفظه ای که برای گرم کردن اجسام تا دمای مشخص استفاده می شود کوره می گویند. کوره ها بر اساس توان گرمایی و ظرفیت باری به دو نوع کوره های صنعتی و کوره های خانگی تقسیم بندی می شوند.

کوره صنعتی چیست؟

کوره های صنعتی با توجه به عملکردشان به دو دسته کلی تقسیم بندی می شوند :

1- کوره های تر (کوره های ذوب)

کوره های هستند که در آن اجسام تغییر فاز داده و از فاز جامد به فاز مایع تبدیل می شوند.

2- کوره های خشک (کوره های عملیات حرارتی)

کوره های را می‌گویند که در آن تمرکز بر روی ریز ساختار اجسام است و تغییر فاز جامد به مایع رخ نمی دهد.

روش دیگر تقسیم بندی کوره ها با توجه به نوع سوخت آن‌ها است که شامل کوره های با سوخت جامد ، سوخت مایع ، سوخت فسیلی و سوخت الکتریکی است.

همچنین کوره ها را با توجه به اتمسفر آن ها نیز می‌توان تقسیم بندی کرد که شامل کوره های اتمسفر هواگرم ، اتمسفر گازگرم و اتمسفر خلاء است.

کوره های ذوب

1- کوره بلند:

کوره‌های بلند که از نوع کوره های ذوب هستند، با حجم از ۷۰ مترمکعب تا ۵۰۰۰ متر مکعب طراحی می‌شوند. مهم‌ترین هدف واحد كوره بلند، توليد چدن مذاب از سنگ‌آهن معدنی است به‌طوری‌که بتوان آن را در بخش فولادسازی و یا کارگاه چدن‌ریزی استفاده کرد.

چین یکی از اولین کشورهایی است که در قرن پنجم میلادی وجود کوره‌های بلند ذوب فلزات در آن گزارش شده است. بزرگترین کوره بلند ایران به حجم ۲۰۰۰ متر مکعب و در ذوب آهن اصفهان احداث شده‌است. کوره‌های بلند در دو نوع زنگدار و بدون زنگ ساخته می‌شوند.

فناوری ساخت کوره بلندهای ایران سابقاً توسط شوروی سابق و اخیراً توسط شرکت پوسکو کره جنوبی وارد ایران شده‌است. کوره‌های روسی اساساً زنگدار و کوره‌های کره‌ای با فناوری جدیدتر و بدون زنگ ساخته می‌شوند.

در کوره‌های بدون زنگ شارژ مواد توسط تجهیزی دوار صورت گرفته و باعث می‌شود مواد با نظم زیادی در کوره انباشته شود، لذا جریان هوای دم کوره به صورت یکنواخت در بین مواد نفوذ کرده و نهایتاً مصرف کک کمتری به همراه خواهد داشت.

کوره بلند مدرن آهن:

سیستم cowper stove برای پیش گرم کردن هوای ورودی در کوره بلند بخش مهمی از روش مدرن تولید آهن است. کوره‌های مدرن بسیار کارآمد هستند که از جمله دلایل آن استفاده از سیستم بازیابی برای استفاده از گرمای گازهای خارج شده از کوره بلند، افزایش فشار هوا و اینجکت پودر کک می‌باشد. علت دیگر آن افزایش مقدار اکسیژن ورودی به کوره است. این عوامل باعث افزایش تولید آهن، مقدار گازهای گرمازا و حجم کک مورد استفاده در کوره شده‌است.

فرایند درون کوره

کوره بلند آهن به شکل یک برج بلند (به ارتفاع ۳۰ تا ۸۰ متر) است که دیواره داخلی آن از آجر نسوز و دیواره خارجی آن از ورقه‌های فولادی ساخته می‌شود تا امکان اضافه کردن مواد اولیه به صورت پیوسته وجود داشته باشد. زیرا امکان خاموش کردن کوره برای کوتاه مدت وجود ندارد و اگر کوره ای روشن شود تا چند سال باید به‌طور مداوم کار کند.

کوره‌های بلند به صورت مداوم به وسیله لوله‌های آبگرد که در اطراف آن قرار دارد خنک کاری می‌شوند. به این ترتیب سنگ آهن، سنگ آهک و کک با دستوری دقیق از بالای کوره وارد می‌شود. برای مدتی از ذغال سنگ استفاده شد که به علت وجود گوگرد که باعث شکننده شدن آهن می‌شد منسوخ شد.

هوای گرم (با دمایی بین ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد) از پایین توسط شیپورک‌های دمنده (tuyeres) وارد و با کک یا همان کربن ترکیب می‌شود و باعث تولید منو کسید کربن می‌شوند و گرمای زیادی تولید می‌کند. شیپورک‌های دمنده هوای گرم به داخل کوره در لایه خارجی دارای پوششی از سرامیک و در لایه داخلی دارای پوششی از مس (به علت ضریب انتقال حرارت بسیار خوب) هستند که در معرض جریان آب به منظور خنک کاری قرار دارند.

2- کوره بوته ای

ساده‌ترین شکل کوره‌های صنعتی از نوع بوته‌ای است. کوره بوته‌ای در واقع یک محفظه از جنس مواد نسوز است که فلز یا مواد با حرارت جداره در آن ذوب می‌شوند. حرارت جداره به واسطه اشتعال سوخت‌های فسیلی تامین می‌شود. این نوع کوره‌ها معمولاً ارزان‌قیمت‌تر بوده و بازده حرارتی کمتری دارند.

از سوی دیگر کاربری این دستگاه نیز ساده است و به راحتی و در کمترین مدت زمان قابل آموزش خواهد بود. اما نقطه ضعف این کوره صنعتی در آن است که دما در نقاط مختلف کوره یکسان نیست. از طرف دیگر به دلیل اشتعال سوخت فسیلی، آلایندگی این نوع کوره نیز زیاد است.

3- کوره صنعتی مقاومتی

در کوره مقاومتی برای تامین حرارت کوره، به جای استفاده از سوخت‌های فسیلی، از جریان الکتریسیته استفاده می‌شود. جریان برقی که از المنت‌های حرارتی عبور می‌کند، گرما تولید کرده و دمای کوره را بالا می‌برد. تنظیم دما در این نوع کوره صنعتی با دقت زیادی قابل انجام است و اپراتور می‌تواند به سادگی درجه و شدت حرارت کوره را تنظیم کند.

اما نقطه ضعف این کوره‌ نیز مصرف زیاد برق و متعاقباً هزینه بالای انرژی است. با توجه به سرعت پایین و هزینه بالای انرژی کوره‌های مقاومتی برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار نمی‌گیرند، اما گزینه خوبی برای نگهداری ماده مذاب در فرآیند خط تولید به شمار می‌روند.

4- کوره القایی

کوره القایی دستگاهی است الکتریکی که با اعمال میدان الکترومغناطیس با فرکانس و جریان بالا از طریق سیم پیچ مسی به قطعات فلزی دمای آن را به سرعت بالا برده و تا دمای ذوب و حتی بالاتر از آن می رساند. ظرفیت کوره‌های القایی از کمتر از یک کیلوگرم تا صد تن متغیر بوده و برای ذوب آهن و فولاد ،مس،آلومینیوم و فلزات گرانبها کاربرد دارد.

مزیت اصلی کوره القایی فرایند ذوب تمیز، کم مصرف و کنترل دقیق متالورژی ماده مذاب در مقایسه با بیشتر روش‌های ذوب فلز است. کوره القایی باعث حرکت مواد مذاب می‌شود و از این رو در مواردی که باید آلیاژهای مختلفی به مواد فلزی مذاب اضافه شود و ترکیب به دست آمده یکنواخت شود، از کوره القایی استفاده خواهد شد.

البته ترکیب مواد مذاب به این شکل ممکن است مشکلاتی را به همراه داشته باشد، بنابراین کاربری کوره‌ صنعتی القایی مستلزم تجربه و مهارت بیشتری است. امروزه بیشتر کارخانه‌های ریخته‌گری مدرن از این نوع کوره‌ها استفاده می‌کنند و کارخانه‌های ریخته‌گری دیگر نیز به دلیل آلودگی بالای کوره های بلند، در حال جایگزینی آنها با کوره‌های القایی هستند از آنجایی که از قوس الکتریکی و احتراق استفاده نمی‌شود، دمای مواد بالاتر از حد لازم برای ذوب شدن آن نیست که کمک می‌کند عناصر آلیاژی ارزشمند از دست نروند.

یک اشکال عمده در استفاده از کوره‌های القایی، نداشتن توان تصفیه است. مواد شارژ باید عاری از محصولات اکسیداسیون بوده و دارای ترکیب شناخته شده باشند و مقداری از عناصر آلیاژی ممکن است به دلیل اکسید شدن از بین بروند (و باید دوباره به مذاب اضافه شوند).

در گذشته فرکانس کاری کوره‌های القایی برابر ۶۰ هرتز (فرکانس برق شهری آمریکا) بوده، اما با پیشرفت‌های بزرگ ایجاد شده در صنعت الکترونیک، روش‌های تبدیل فرکانس حالت-جامد، امروزه کوره‌هایی بسیار بهینه با فرکانس‌هایی در محدوده ۷۰ تا ۱۰۰۰۰ هرتز نیز قابل تولید است.

دو دسته‌بندی کلی برای کوره‌های القایی وجود دارد:

1- کوره القایی بدون هسته (Coreless Type)

2- کوره القایی کانالی (Channel Type)

در کوره القایی بدون هسته یا کورلس، بوته دارای آستر نسوز، به صورت کامل توسط یک کویل مسی خنک شونده توسط آب احاطه شده‌است، در حالیکه در کوره القایی نوع کانالی کویل فقط دور زائده ای از بوته پیچیده شده‌است که به آن القاگر می‌گویند. از کوره‌های کورلس بیشتر برای ذوب و سوپرهیت کردن استفاده شده و از کوره‌های کانالی بیشتر برای سوپرهیت کردن، دوپلکس کردن و نگهداری مذاب استفاده می‌شود.

5- کوره قوس الکتریکی

یکی دیگر از انواع کوره‌های ذوب، کوره صنعتی قوس الکتریکی(Electric Arc Fuace) است که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی، از طریق ذوب شدن بار کوره توسط قوس الکتریکی ایجاد شده بین الکترودهای گرافیتی و بار فلزی، کار می‌کنند. د

ر این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود. سپس فولاد تولیدشده درون کوره پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.

این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی داشته و در ایران به صورت کوره‌های قوس الکتریکی سنتی (تخلیه از ناودان) و EBT (تخلیه از کف) استفاده می‌گردند. دمای ذوب و تخلیه در این کوره‌ها در حدود ۱۶۰۰ درجه و در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

مهمترین مواد اولیه برای تولید فولاد و چدن در کوره‌های قوس الکتریکی عبارتند از آهن قراضه ، آهن اسفنجی، شمش چدن کوره بلند، فرو آلیاژهای آهک و فلورین می‌باشد. در ایران عمدتاً از آهن قراضه و از آهن اسفنجی به صورت گندله یا خشته استفاده می‌گردد که می‌تواند به دلیل فراوانی واحدهای احیای مستقیم با توجه به در دسترس‌بودن منابع گاز طبیعی در ایران باشد.

کوره‌های قوس الکتریکی سرعت و دقت بالایی دارند و در کارخانجات بزرگ ذوب فلزات مورد استفاده قرار می‌گیرند. این کوره‌ها برای ذوب فلزاتی با دمای ذوب بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. بنابراین برای فلزاتی با دمای ذوب پایین‌تر نظیر آلومینیوم و منیزیم معمولاً کاربرد ندارند. برای ذوب تیتانیوم و فولاد، از کوره‌های صنعتی قوس الکتریکی استفاده می‌شود.

.

کاربرد کویل فولاد ضدزنگ 304

لبه های کویل فولاد ضد زنگ 304 چیست؟

هنگامی که کویل اصلی به عرض های باریک تر بریده شد، می توان از آن در بسیاری از صنایع و به روش های مختلف استفاده کرد. تفاوت اصلی در کاربرد بر اساس عیار یا نوع فولاد مورد استفاده است.

رایج ترین سطوح پایانی استیل را بشناسید

مقدمه

برای تولید کویل فلزی، لازم است سطح آلیاژهای تولید شده تحت عملیات سطحی مناسب قرار گیرند. از طریق روش های مختلف پردازش نورد سرد و پردازش مجدد سطح پس از نورد، روکش سطح ورق استیل 304 می تواند در انواع مختلفی تولید شوند. پردازش سطح کویل های فولادی ضد زنگ دارای رده های NO.1، 2B، شماره 4، HL، شماره 6، شماره 8، BA، TR سخت، رول شده سبک 2H، پرداخت های براق و دیگر سطوح است. در این مقاله به بررسی انواع آماده سازی سطحی پرداخته شده است.

انواع آماده سازی سطحی کویل

شماره 1

سطح شماره 1 به سطحی اطلاق می شود که با عملیات حرارتی پس از نورد گرم نوار فولادی ضد زنگ به دست می آید. این فرآیند برای حذف مقیاس اکسید سیاه تولید شده در هنگام نورد گرم و عملیات حرارتی یا روش های مشابه است. سطح شماره 1 سفید نقره ای و مات است. به طور عمده در صنایع مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی که نیازی به براق شدن سطح ندارند، مانند صنعت الکل، صنایع شیمیایی و ظروف بزرگ استفاده می شود.

2B

 سطح 2B با سطح 2D متفاوت است زیرا با یک غلتک صیقلی صاف می شود، بنابراین از سطح 2D روشن تر است. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.5-0.1 است که رایج ترین نوع پردازش است. این نوع سطح نواری از جنس استنلس استیل همه کاره ترین نوع آماده سازی سطحی است و مناسب برای اهداف عمومی بوده که به طور گسترده در صنایع شیمیایی، کاغذ، نفت، پزشکی و سایر صنایع استفاده می شود و همچنین می تواند به عنوان دیوار نمای ساختمان استفاده شود.

TR Hard Finish

 فولاد ضد زنگ TR را فولاد سخت نیز می گویند. گریدهای فولادی نماینده آن 304 و 301 هستند، آنها برای محصولاتی که به استحکام و سختی بالایی نیاز دارند، مانند وسایل نقلیه راه آهن، تسمه نقاله، فنرها و واشرها استفاده می شوند. اصل این است که از ویژگی های سخت کاری فولاد زنگ نزن آستنیتی برای افزایش استحکام و سختی ورق فولادی با روش های سرد کاری مانند نورد استفاده شود. ماده سخت از چند درصد تا چند ده درصد از نورد ملایم برای جایگزینی صافی ملایم سطح پایه 2B استفاده می کند و پس از نورد هیچ بازپختی انجام نمی شود. 

Rerolled Bright 2H

 این نوع آماده سازی سطحی پس از فرآیند نورد انجام می گیرد. نوارهای فولادی ضد زنگ با بازپخت براق پردازش می شوند. نوار را می توان به سرعت توسط خط بازپخت مداوم خنک کرد. سرعت حرکت نوار فولادی ضد زنگ روی خط حدود 60 تا 80 متر در دقیقه است. 

شماره 4

 سطح شماره 4 یک سطح صیقلی ریز است که از سطح شماره 3 براق تر است. همچنین از صیقل دادن صفحه فولاد ضد زنگ نورد سرد فولادی ضد زنگ با سطح 2D یا 2B به دست می آید. سطح ورق فولادی با تسمه ساینده با دانه بندی 150-180 سطح ماشینکاری می شود. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.2-1/5 است. سطح NO.4 به طور گسترده در تجهیزات رستوران و آشپزخانه، تجهیزات پزشکی، دکوراسیون معماری، ظروف و غیره استفاده می شود.

HL

 سطح HL معمولاً به پایان خط نیز معروف است. استاندارد JIS ژاپن تصریح می کند که از تسمه ساینده 150تا240 برای صیقل دادن توسط سطح ساینده پیوسته استفاده می شود. در استاندارد GB3280 چین، مقررات نسبتاً مبهم هستند. پوشش سطح HL بیشتر برای دکوراسیون ساختمان مانند آسانسور، پله برقی و نما استفاده می شود.

شماره 6

 سطح شماره 6 بر اساس سطح شماره 4 بوده و با برس Tampico یا مواد ساینده با اندازه ذرات W63 مشخص شده توسط استاندارد GB2477 پرداخت می شود. این سطح دارای درخشندگی فلزی خوب و عملکرد نرم است. در این نوع آلیاژ انعکاس ضعیف است و تصویر را منعکس نمی کند. با توجه به این خاصیت خوب برای ساخت دیوارهای پرده ساختمان و تزئینات حاشیه ساختمان بسیار مناسب است و به عنوان ظروف آشپزخانه نیز کاربرد فراوانی دارد.

BA

سطحی است که با عملیات حرارتی روشن پس از نورد سرد به دست می آید. این پروسه شامل عملیات حرارتی سبک و بازپخت تحت یک اتمسفر محافظ است که تضمین می‌کند که سطح برای حفظ براقیّت سطح نورد سرد اکسید نمی‌شود و سپس از یک رول صاف‌کننده با دقت بالا برای تراز کردن نور برای بهبود روشنایی سطح استفاده می شود. این سطح نزدیک به یک روکش آینه ای است و مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه  0.05-0.1μmاست. سطح BA کاربردهای گسترده ای دارد و می توان از آن به عنوان ظروف آشپزخانه، لوازم خانگی، تجهیزات پزشکی، قطعات خودرو و تزئینات استفاده کرد.

شماره 8

 شماره 8 سطح آینه کاری شده با بالاترین انعکاس بدون دانه های ساینده است. صنعت پردازش عمیق فولاد ضد زنگ نیز صفحات 8K نامیده می شود. به طور کلی، مواد BA به عنوان مواد اولیه برای تکمیل آینه فقط از طریق سنگ زنی و پرداخت استفاده می شود. پس از تزیین آینه، سطح آن هنری است، بنابراین بیشتر در دکوراسیون ورودی ساختمان و دکوراسیون داخلی استفاده می شود.

گردآورنده: سیدرحیم کیاحسینی

.

انواع روش های ریخته گری

.

ریخته‌گری، فن شکل‌دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آن‌گاه سرد کردن و انجماد آن محفظه قالب است. این روش کهن‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک‌رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. درصد بسیار بالایی از کالاهای تولید شده حاوی حداقل یک قطعه ریخته‌گری هستند.

اندازه قطعات ریخته شده می‌تواند از چند گرم و چند میلی متر تا بیش از ۱۰ متر و چندین تن باشد (مانند چرخ پروانه‌های بزرگ یا قاب‌های عقب کشتی‌های اقیانوس پیما).

فرایندهای ریخته‌گری بیشتر زمانی استفاده می‌شود که تولید شامل اشکال پیچیده بوده، یا قطعاتی با مقاطع توخالی یا حفره‌های داخلی باشد. همچنین قطعاتی که دارای سطوح منحنی نامنظم هستند قطعات بسیار بزرگ یا قطعات ساخته شده از فلزاتی که ماشین کاری آن ها دشوار است، را نیز بیشتر به روش ریخته‌گری می‌سازند. ریخته‌گری قدمتی ۷ هزار ساله دارد.

آشنایی با انواع روش های ریخته گری

1-ریخته گری دقیق 

.

روش دقیق یا همان (Casting Investment) که اصطلاحاً به آن Lost-Wax نیز گفته می‌شود، روشی است که در آن قالب از مواد فراری تهیه می‌شوند که این مواد پس از انجماد کامل و در اثر جذب حرارت از مذاب از بین می‌روند، این مواد به روش دوغاب سرامیکی تهیه می‌شوند و با توجه به فرار بودن آن‌ها می‌توان گفت در روش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می‌شود.

2-ریخته گری ثقلی

.

«ریخته گری ثقلی» (Gravity Casting) یا «ریخته گری در قالب دائمی» (Permanent Mold Casting)، از دیگر روش‌های قدیمی ساخت قطعات فلزی با حجم متوسط تا بالا است. این روش شباهت‌های زیادی به ریخته‌گری ماسه‌ای و دایکاست دارد. البته برخلاف ریخته‌گری ماسه‌ای و مشابه با دایکاست، قالب مورد استفاده در روش ثقلی از جنس فلز و از نوع دائمی (دارای قابلیت استفاده مجدد) است. این روش، اغلب به منظور تولید انبوه قطعات کوچک و ساده فلزی با ضخامت یکنواخت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

3-ریخته‌گری به روش دایکاست

.

این ریخته‌گری از روش‌های دیگر دائم بوده که در آن مذاب با فشار بالا به درون محفظه قالب تزریق می‌شود. روش دائم به روش‌هایی گفته می‌شود که در آن قالب از بین نمی‌رود و برای قطعات بعدی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. جنس این قالب‌ها از فلزات است. در این روش مذابی که تحت فشار به درون قالب فرستاده شده است، تا انجماد نهایی تحت فشار قرار دارد و پس از انجماد کامل فشار برداشته شده، قالب باز شده و قطعه به بیرون پرت می‌شود. فشار مورد استفاده در این روش بین ۷ تا ۳۵ مگاپاسکال است.

4-ریخته‌گری گریز از مرکز

.

این ریخته‌گری روش نیرویی که سبب انتقال فلز مذاب به درون قالب می‌شود نیروی گریز از مرکزی است که موجب می‌شود مذاب روی بدنه قالب توزیع می‌شود، این نیرو از چرخش سریع قالب ایجاد می‌شود.

5-ریخته گری قالب پوسته ای

.

«ریخته گری قالب پوسته ای» (Shell Mold Casting)، یکی دیگر از روش‌های ساخت قطعات فلزی پیچیده با ابعاد کوچک تا متوسط، توسط قالب یکبار مصرف نازک است. این روش، شباهت زیادی به ریخته‌گری ماسه‌ای دارد. با این تفاوت که قالب مورد استفاده در این فرایند، از ماسه رزینی با ضخامت کم ساخته می‌شود.

6-ریخته گری پیوسته 

.

ریخته گری مداوم یا «ریخته گری پیوسته» (Continuous Casting)، یکی از روش‌های سریع ریخته‌گری است که به منظور تولید قطعات ساده فولادی نظیر میلگرد و قطعات نیمه ساخته مورد استفاده قرار می‌گیرد. ریخته‌گری مداوم به عنوان یکی از روش‌های متفرقه ریخته‌گری به شمار می‌رود؛ چراکه علاوه بر فرآیند اجرایی متفاوت، از هیچ قالب مرسومی در آن استفاده نمی‌شود.

7-ریخته گری با مدل تبخیری 

.

«ریخته گری با مدل تبخیری» (Evaporative-Patte Casting)، یکی از روش‌های ریخته‌گری ماسه‌ای است که در آن، از مدل‌های قابل تبخیر برای ساخت حفره قالب استفاده می‌شود. مدل‌های مورد استفاده در این فرایند، معمولا از جنس فوم‌های پلی استایرن هستند. با ریختن ماده مذاب به درون قالب، مدل تبخیر می‌شود و ماده مذاب فضای خالی را پر می‌کند.

انواع روش های ریخته گری بر اساس ماده مورد استفاده

فلزاتی نظیر چدن خاکستری، چدن نشکن، آلومینیوم، فولاد، مس و روی از متداول‌ترین مواد مورد استفاده در ریخته‌گری به شمار می‌روند. خواص مکانیکی این مواد، هر یک از آن‌ها را به گزینه‌ای مناسب برای ساخت قطعات مورد نیاز در صنایع مختلف تبدیل می‌کند. به علاوه، سازگاری برخی از مواد فلزی با برخی از روش‌های ریخته‌گری بیشتر است. از این‌رو، در صنایع مختلف، فرایندهای ریخته‌گری معمولا با عنوان ماده مورد استفاده مشخص می‌شوند. 

1-ریخته گری چدن خاکستری

«چدن» (Cast Iron)، پرکاربردترین فلز مورد استفاده در حوزه ساخت و تولید است. این ماده از استحکام بالایی بهره می‌برد. پرداخت آسان سطح قطعه بدون نیاز به روش‌های مخرب، امکان ساخت قطعاتی با مشخصات سفارشی و هزینه پایین در تولید انبوه در ویژگی‌های ریخته گری چدن خاکستری است.

2-ریخته گری چدن نشکن

چدن چکش خوار، چدن نشکن یا «چدن مالیبل» (Malleable Cast Iron)، ماده‌ای با خصوصیات مشابه با چدن خاکستری است که امکان دستیابی به خواص مکانیکی بهتر را فراهم می‌کند.

3-ریخته گری آلومینیوم

آلومینیوم، از معدود مواد قابل استفاده در اغلب روش های ریخته‌گری است. این فلز از مقاومت عالی در برابر خوردگی، هدایت الکتریکی/حرارتی بالا، خواص مکانیکی خوب و استحکام مناسب در دماهای بالا بهره می‌برد. تمام این ویژگی‌ها، ریخته گری آلومینیوم را به یکی از فرایندهای پرکاربرد در اکثر صنایع تبدیل می‌کنند.

4-ریخته گری فولاد

.

فولاد، به خصوص فولاد ضد زنگ، از مواد بسیار سختی است که برای ساخت قطعات تحت بارهای سنگین، لرزش زیاد و فرسودگی قابل توجه مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده از عملکرد بسیار خوبی در محیط‌های مرطوب و دماهای بالا بهره می‌برد. ترکیب فولاد با کروم، آهن و نیکل، مقاومت آن در برابر خوردگی را بهبود می‌بخشد. از این‌رو، ریخته گری فولاد در صنایع نیازمند این ویژگی‌ها کاربرد دارد.

5-ریخته گری مس

مس، به عنوان یک ماده‌ای با قابلیت هدایت الکتریکی عالی شناخته می‌شود. به همین دلیل، قطعات الکتریکی ساخته شده توسط ریخته گری مس، کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان‌سازی دارند.

6-ریخته گری روی

روی، فلزی با دمای ذوب پایین (۴۲۵ درجه سانتی‌گراد) است. دمای ذوب پایین، روی را به یکی از مواد مناسب برای ریخته‌گری تبدیل می‌کند. ریخته گری روی با سرعت بالا (پر شدن راحت حفره‌ها و خنک‌کاری سریع) انجام می‌شود. از نظر اقتصادی، ریخته‌گری روی برای تولید انبوه قطعات کوچک مناسب است.

.

انواع قطعات ریخته گری اتصالات آتشنشانی

سیامی آتش نشانی (کالکتینگ هد)

این شیرها بدون والف یا فلکه بوده و صرفاً جهت انتقال آب از طریق منبع بیرون ساختمان از قبیل خودرو آتش نشانی تغذیه می‌شوند تا از طریق لوله کشی از پشت در ساختمان به داخل جعبه های آتش نشانی هدایت شده و نهایتا در داخل باکس‌ها ( جعبه های آتش نشانی ) با قراردادن یک عدد شیرفلکه برنجی فشار قوی یا همان شیر خشک منبع تغذیه آب برای اطفای حریق توسط آتش نشان‌ها مورد بهره برداری قرار می‌گیرند.

لازم به توضیح است شیرهای سیامی در ۲ سایز ۲.۵ اینچ و ۴ اینچ در قسمت ورودی ساختمان می‌باشند اما سایز دریافت آب آن ها در هر دو مورد همان ۲.۵ اینچ از هر سر است که بصورت V انگلیسی با تعبیه یک عدد پولک قطع و وصل در داخل آن ها اگر از یک قسمت آن آبرسانی انجام شود قسمت کناری به وسیله پولک بسته شده تا از خروج آب جلوگیری کند. جنس این شیرها از جنس آلومینیوم بسیار مقاوم بصورت دایکاستی ( روش ذوب فلزات در قالب فولادی ) برای جلوگیری از سوراخ یا اصطلاحا مک تولید می گردنند. در سر بالای آن ها دارای ۲ عدد کوپلینگ رزوه دار به سایز ۲.۵ اینچ با درپوش مخصوص و در دیگر آن به حالت رزوه دار به دو صورت رزوه از داخل و یا رزوه از بیرون است.

سیامی آتش نشانی (کالکتینگ هد)

هیدرانت (آداپتور یا کوپلینگ رزوه دار)

هیدرانت در واقع همان اتصال دهنده شیرفلکه و یا نازل های پاشنده آب از کوپلینگ سر شیلنگ آتش نشانی است. واسطه یا تبدیل کننده و یا کوپلینگ رزوه دار یا هیدرانت و آداپتور، نام‌های دیگر این قطعه آلومینیومی است. روش تولید آن ها نیز بصورت دایکاستی است و این اتصالات از نوع استورز ( قفل آلمانی ) می‌باشد که با یک حرکت سریع به سمت راست بسته و در جهت دیگر باز می‌گردد ضمناً این قطعه دارای دو عدد لاستیک آببندی هستند که قابل تعویض نیز می‌باشند.

بیشترین سایز مورد استفاده در جعبه های آتش نشانی ۱.۵ و ۲.۵ اینچ برای شیرفلکه ها و یا نازل های پاشنده آب هستند. در سایزهای فوق رزوه آن ها بسته به موارد مورد استفاده قابل تغییرند. به طور مثال منظور از ۱.۵ قفل یا کپ آن ها ۱.۵ است اما برای شیرفلکه با رزوه ۱.۵ اینچ و برای نازل با رزوه ۲ اینچ مورد استفاده قرار می گیرند.

هیدرانت (آداپتور یا کوپلینگ رزوه دار)

کوپلینگ آتش نشانی

کوپلینگ آتش نشانی یا همان تبدیل آلومینیومی هستند که نقش گیرنده آب در یک سر و در سر دیگر دهنده آب می‌باشند. این کوپلینگ‌ها بصورت جفت مورد استفاده قرار می‌گیرند که از طریق سیم پیچی با سیم نرم گالوانیزه و یا بست به دو سر شیلنگ آتش نشانی متصل می‌گردنند. این قطعه آلومینیومی برای اتصال به هیدرانت یا کوپلینگ رزوه دار بر سر شیرفلکه بسته و سر دیگر آن به هیدرانت متصل به نازل بسته می‌شوند از این رو به آن ها کوپلینگ یا اتصال آلومینیومی گفته می‌شود.

جنس این کوپلینگ‌ها مانند آداپتور یا هیدرانت، از جنس آلومینیوم بسیار مقاوم است که بصورت دایکاست (ذوب در قالب فلزی) تولید و عرضه می‌شوند. نوع قفل آن‌ها از نوع استورز (سیستم آلمانی) و دارای دو عدد واشر آببندی هستند که در صورت خرابی قابل تعویض هستند. اغلب سایزهای مورد استفاده ۱ اینچ ، ۱.۵ اینج و ۲.۵ اینچ بیشتر مورد مصرف در باکس های آتش نشانی و سایزهای ۲.۵ و ۴ اینچ آن ها نیز برای خودرو های آتش نشانی مورد مصرف هستند.

کوپلینگ آتش نشانی

کفساز Z2- Z4 (اینداکتور بین مسیر )

اینداکتور آتشنشانی از جمله تجهیزات پر استفاده در اطفای حریق می باشد که آب را با کف غلیظ به نسبت ۳ الی ۹%مخلوط نموده و کف رقیق شده تولید می نماید در سیستم آتشنشانی آب و فوم در مسیر آب نصب شده و فوم را با فشار زیاد در مسیر آب انتقال می دهد این نوع ابزار با مکانیزم مکش توسط گلویی باریکی که دارد فشار محلول فوم را بالا برده و و میزان دقیقی از فوم را با آب درون لوله آتشنشانی ترکیب و سمت خروجی هدایت می کند.

کفساز Z2- Z4 (اینداکتور بین مسیر )

دیوایدینگ (سه راهی) با شیر گازی یا فلکه ای

چند راهی های شیردار به منظور توزیع متعادل از یک خط تغذیه به چندین خط شلنگ جهت آبرسانی عملیات اطفاء حریق مورد استفاده قرار می گیرد که در موارد خاص می توان از آن در جهت معکوس نیز برای جمع آوری آب استفاده نمود . هر کدام از خروجی ها همانگونه که به شلنگ مجزا اتصال یا فته اند میتوانند به صورت مجزا توسط شیر مربوطه باز و بسته شوند.

دیوایدینگ (سه راهی) با شیر گازی یا فلکه ای

صافی مکش با شیر یک طرفه

صافی های مکش جهت جلوگیری از ورود اشیاء به داخل پمپ در هنگام مکش و استفاده از آب های سطحی , رودخانه ها , چاه ها و … مورد استفاده قرار می گیرد و در دو نوع سوپاپ دار (دارای شیر یک طرفه) و ساده می باشند. شیر یک طرفه به منظور تخلیه ستون آب ایجاد شده در داخل شلنگ های مکش مورد استفاده قرار می گیرد که با کشیده شدن مسیر تخلیه آب را باز می نماید.

صافی های مکش جهت جلوگیری از ورود اشیاء به داخل پمپ در هنگام مکش و استفاده از آب های سطحی , رودخانه ها , چاه ها و ... مورد استفاده قرار می گیرد و در دو نوع سوپاپ دار (دارای شیر یک طرفه) و ساده می باشند. شیر یک طرفه به منظور تخلیه ستون آب ایجاد شده در داخل شلنگ های مکش مورد استفاده قرار می گیرد که با کشیده شدن مسیر تخلیه آب را باز می نماید.
 

صافی مکش با شیر یک طرفه

سپر آب

برای ساخت یک دیوار آب بزرگ، جهت محافظت در برابر گازها، دود و خنک کردن اشیاء درزمان قرارگیری در مقابل اثرات تابشی و گرمای زیاد شعله های آتش از سپر آب استفاده می گردد. سپر آب به شکلی ساخته شده تا در زمان اتصاب به آب پرفشار بدون نیاز به نیروی انسانی برروی زمین به صورت پایدار ومحکم باقی می ماند و هیچگونه حرکتی ندارد. برای تشکیل یک دیوار آبی بزرگ (پرده آبی) می توان از چندین سپر آبی در کنار همدیگر استفاده نمود.

سپر آب

نازل شیردار ۳ حالته

نازل یا همان پاشنده آب به دو صورت نازل ساده بدون شیر و نازل شیردار سه حالته تولید و عرضه می‌گرنند، که نوع دوم آن ها کاربردی تر بوده و مورد استفاده بیشتری قرار می‌گیرند. نوع شیر دار آن دو حالت آب را پاشش می‌نماید، یک در حالت فوک (پاشش پودری) و دیگری در حالت جت. (پاشش تیز) و حالت سوم بسته به بسته بودن نازل اطلاق می‌گردد؛ این امکان را به شخص استفاده کننده می‌دهد که در مواقعی نازل پاشنده آب را بسته و از جهت دیگر به حریق حمله کند. نازل‌های آتش نشانی شیردار سه حالته در دو نوع کاملاً فلزی و یا توپی فلزی با سر پاشنده پلاستیکی تولید می‌گردنند؛ لازم به توضیح است سایز این نازل ها با هیدرانت یا همان آداپتور یا کوپلینگ رزوه دار قابل تغییر است.

نازل شیردار 3 حالته 

شیر فلکه فشار قوی

شیر فلکه فشار قوی

مراحل روش متالورژي پودر

1 آماده سازي پودر

2 مخلوط كردن پودرها

چهار روش اصلي براي مخلوط كردن پودر فلزات وجود دارند كه عبارت اند از:

3 فشرده سازي پودرها

دستگاه فشرده سازي پودرها عمليات فشرده كردن را در سه مرحله انجام مي دهد:

4 تف جوشي

روش هاي متالورژي پودر

1 متالورژي پودر به روش معمولي (Conventional)

2 منالورژي پودر به روش قالب گيري تزريقي (Injection Molding)

3 متالورژي پودر به روش پرس ايزواستاتيك (Isostatic Pressing)

4 متالورژي پودر به روش افزودن فلز (Metal Additive)

كاربرد متالورژي پودر

انواع فلزات قابل استفاده در متالورژي پودر

در همين راستا از جمله پركاربردترين مواد اوليه فلزي مي توان به موارد زير اشاره كرد:

1 فولاد ضد زنگ

2 مس

3 نيكل

4 آلومينيوم

5 آهن

6 تيتانيوم

مزاياي متالورژي پودر

در كنار آن از جمله مهم ترين مزاياي متالورژي پودر مي توان به موارد زير اشاره كرد:

1 سازگاري با محيط زيست

2 انعطاف پذيري

3 كاهش نياز به پردازش قطعه

خوردگی چیست؟

تاسیسات تولید نفت و گاز اغلب باید با محیط‌های خورنده مقابله کنند. هنگامی که امکانات در شرایط حاد و دور افتاده دریایی قرار دارند، مشکلات محافظت از تاسیسات حادتر می‌شود. ارزیابی آن بالقوه برای تاسیسات جدید ممکن است منجر به انتخاب استفاده از آلیاژهای مقاوم در برابر Corrosion یا استفاده از فولادهای کربنی با anti corrosion شود. برای تاسیسات نفت و گاز، استفاده از مواد شیمیایی ضدخوردگی اغلب تنها گزینه ممکن است.

مکانیسم‌های اصلی برای Corrosion داخلی خطوط لوله، خوردگی آبی ناشی از گازهای خورنده محلول مانند دی اکسید کربن، سولفید هیدروژن یا اکسیژن و خوردگی تحت تاثیر میکروارگانیسم‌ها است. این آب می‌تواند بخشی از محصولات اصلی مخزن (آب تشکیل دهنده) یا از تزریق آب باشد که برای افزایش فشار استفاده می‌شود. anti corrosion با تشکیل یک فیلم محافظ بر روی فلز از عناصر خورنده در تماس با سطوح فلزی جلوگیری می‌کنند. همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است:

خوردگی

ضدخوردگی‌ها ترکیبات شیمیایی هستند که برای کاهش سرعت Corrosion در مواد در تماس با سیال مایعات اضافه می‌شوند. به‌عنوان مثال، یک anti corrosion به جریان هیدروکربن‌ها (نفت یا گاز) در نزدیکی چاه تزریق می‌شود تا Corrosion در فولاد خط لوله کاهش یابد. ترکیب جریان از چاه می‌تواند بسیار متفاوت باشد، به طور مثال محتوای آب بین 1 تا 99 درصد متغیر است و این تاثیر قابل توجهی در پتانسیل این نوع واکنش طبیعی در سیستم استخراجی دارد. عوامل دیگر مانند دما و فشار نیز بر میزان خوردگی تاثیر می‌گذارد.

در حالی که مهارکننده‌های خوردگی در برابر CO2 و H2S موثر هستند، در صورت وجود اکسیژن، آن‌ها ناکارآمد هستند یا برای دستیابی به میزان Corrosion مهار شده مورد نیاز به غلظت‌های بسیار بالایی دارند. در این شرایط از اکسیژن‌زدا برای از بین بردن اکسیژن استفاده می‌شود. همچنین، هر آب تزریق شده در چاه برای از بین بردن اکسیژن قبل از تزریق باید اکسیژن‌زدایی شود.

عوامل موثر بر خوردگی فلزات

هدف بررسی تاثیر عوامل موثر بر خوردگی فلزات و سرعت خوردگی فلزات بدون ضد خوردگی و کارایی ضد خوردگی است.

عوامل زیر به عنوان عوامل موثر بر سرعت خوردگی و بازده ضد خوردگی شناخته شده‌اند:

سرعت جریان و نوع جریان
مقدار آب
وجود اکسیژن، دی اکسید کربن و سولفید هیدروژن
درجه حرارت
خوردگی‌های پیشین موجود در سیستم

پارامترهای موثر بر سرعت خوردگی چیست؟

در صورت وجود آب، Corrosion به دلیل دی اکسید کربن با درجه حرارت افزایش می‌یابد تا جایی که لایه محصول خوردگی به صورت لایه‌ای ایجاد می‌شود.
هرچه فشار جزئی دی اکسید کربن بیشتر باشد، میزان Corrosion بیشتر خواهد بود.
افزایش سرعت مایع باعث افزایش سرعت خوردگی در اثر حمل و نقل سریع واکنش دهنده‌ها و گونه‌های محصول می‌شود.
سرعت مایع بالاتر باعث تلاطم بیشتر می‌شود و استرس برشی دیواره را افزایش می‌دهد. این می‌تواند باعث افزایش Corrosion به دلیل آسیب در پوشش محصول بازدارنده خوردگی روی دیواره لوله می‌شود.
 

خوردگی های پیشین

به نظر می‌رسد اثر ضد خوردگی‌ها روی سطوح دارای Corrosion از قبل، مخلوط شده است. برخی از بازرسان دریافتند که برخی از بازدارنده‌ها قادر به نفوذ به اعماق لایه‌های زنگ زده بودند.

به طور کلی عملکرد anti corrosion تحت شرایط معین دچار اختلال می‌شود.
مهار ضعیف منجر به حملات این واکنش موضعی با شکاف‌های کروی عمیق می‌شود.
اثر مخرب anti corrosion توسط خواص فولاد و ترکیب بازدارنده مشخص می‌شود. اثر ضد خوردگی به حضور یک لایه سیمانیت در سطح فولاد مربوط می‌شود.
با انتخاب دقیق ضد خوردگی‌ها می‌توان مشکل را برطرف کرد. بنابراین هنگام انتخاب anti corrosion، آزمایش‌هایی باید بر روی فولادها انجام شود در شرایطی که احتمالاً نمایانگر آنهایی است که در حین عملیات مواجه می‌شوند.

ویژگی های جریان

متغیرهای زیادی در جریان در خطوط لوله وجود دارد، از جمله جریان چند لایه یا تلاطم، جداسازی فاز مداوم یا آشفته. اینها می‌توانند مشکلات خاصی برای مهار خوردگی ایجاد کنند. به عنوان مثال، در خطوط لوله گاز طبیعی چند ضلعی، Corrosion بالای خط (TLC) می‌تواند به دلیل مشکل در استفاده از ضد خوردگی در بالای لوله‌ای که فاز مایع با آن ارتباط برقرار نمی‌کند، ایجاد شود که در شکل زیر نشان داده شده است:

مهار خوردگی

دما
در دماهای کمتر از 50 درجه سانتی‌گراد خوردگی لکه‌دار به دلیل رسوبات کربنات آهن نرم‌تر چند لایه رخ می‌دهد، با افزایش درجه حرارت تا حدود 70 درجه سانتی‌گراد افزایش محافظت صورت می‌پذیرد. در دماهای بالاتر، Corrosion موضعی مشاهده می‌شود، زیرا فیلم‌ها از بین می‌روند و پایدار می‌شوند و در نتیجه حمله گالوانیک (mesa) به وجود می‌آید. در مواردی ممکن است رکود در میزان خوردگی در بالاتر از حدود 80 درجه سانتی‌گراد مشاهده شود.

ریخته گری

ریخته گری یکی از قدیمی‌ترین فرآیندهای ساخت و تولید است که با ذوب مواد و ریختن آن‌ها به درون قالب انجام می‌گیرد. این فرآیند، از متداول‌ترین روش‌های ساخت قطعات فلزی در صنایع مختلف به شمار می‌رود.

با وجود روش‌های مختلف برای اجرای ریخته گری، این فرآیند، معمولا طی چندین مرحله کلی شامل ساخت الگو، ساخت ماهیچه، ساخت قالب، ذوب کردن فلز، ریختن ماده مذاب به درون قالب، انجماد، باز کردن قالب و پرداخت قطعه انجام می‌گیرد. فعالیت‌های موجود در هر یک از این مراحل عبارت هستند از:

مدل‌سازی: طراحی قالب های صنعتی مورد استفاده در فرآیند ریخته گری توسط نرم افزارهای تخصصی و ساخت مدل فیزیکی قطعه نهایی
ساخت ماهیچه: طراحی و ساخت ماهیچه‌های مورد نیاز برای ایجاد سطوح داخلی قطعه
قالب سازی: ساخت قالب ریخته‌گری با توجه به مستندات طراحی و با استفاده از موادی نظیر ماسه، موم، فولاد و غیره
ذوب و ریختن: اعمال دمای بالا به فلزات برای تبدیل به حالت مایع و ریختن مواد مذاب به درون قالب توسط بوته یا دیگر تجهیزات موجود
انجماد: کاهش دمای قالب و مواد مذاب درون آن پس از اتمام فرآیند ریختن
باز کردن قالب: جدا کردن بخش‌های مختلف قالب و خارج کردن قطعه قالب ریخته گری شده
پرداخت: اجرای برشکاری، سنگ‌زنی، سندبلاست و غیره به منظور جدا کردن بخش‌های اضافی قطعه، ایجاد بافت مناسب و یا آماده‌سازی سطح آن برای پوشش‌دهی
 

انواع روش های ریخته گری کدام هستند؟
طبق یک دسته بندی کلی، انواع روش های ریخته گری در دو گروه ریخته‌گری با قالب یک‌بار مصرف و ریخته‌گری با قالب دائمی تقسیم می‌شوند.

ریختن مواد مذاب به درون قالب استوانه‌ای در حال چرخش (ریخته گری گریز از مرکز)

روش‌های قابل اجرا با استفاده از قالب‌های موقتی و دائمی ریخته‌گری عبارت هستند از:

قالب‌های یک‌بار مصرف: ریخته گری در قالب‌های موقتی و بدون امکان استفاده مجدد
ریخته‌گری ماسه ای
ریخته‌گری گچی
ریخته‌گری پوسته ای
ریخته‌گری دقیق
ریخته‌گری الگوی تبخیری
قالب‌های دائمی: ریخته گری در قالب‌های چندبار مصرف و بدون نیاز به اعمال تغییر بر روی قالب پس از هر چرخه تولید
ریخته‌گری ثقلی
ریخته‌گری تحت فشار (دایکاست)
ریخته‌گری نیمه جامد
ریخته‌گری گریز از مرکز
ریخته‌گری پیوسته

مزایا و معایب ریخته گری چه هستند؟
از مهم‌ترین مزیت‌های ریخته‌گری نسبت به دیگر روش‌های ساخت و تولید می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

امکان ساخت قطعات پیچیده با هزینه نسبتا کم
عدم تاثیر ابعاد قطعه مورد نظر بر روی فرآیند
خواص مکانیکی بسیار خوب قطعه نهایی
امکان ساخت قطعات با جزئیات ریز و دقیق
عدم وجود محدودیت در مواد قابل استفاده
ساختار داخلی یکنواخت و همسانگرد قطعه
صرفه اقتصادی نسبت به دیگر روش‌های ساخت
امکان ساخت قطعات کامپوزیتی (متشکل از چندین ماده)

برخی از محدودیت‌های ریخته‌گری عبارت هستند از:

پرداخت نسبتا ضعیف سطح و نیاز به انجام پرداخت ثانویه در اغلب موارد
امکان رخ دادن عیب و نقص در قطعه
کنترل نسبتا دشوار به دلیل وجود مراحل زیاد
مقاومت پایین در برابر خستگی نسبت به آهنگری
عیوب ریخته گری چه هستند؟
به مشکلات ایجاد شده در ساختار قطعه طی فرآیند ریخته‌گری، عیوب ریخته گری می‌گویند. هر یک از روش های ریخته گری، مستعد رخ دادن عیب و نقص‌های مختص به خود هستند. برخی از این عیب و نقص‌ها، کیفیت و عملکرد قطعه را تحت تاثیر قرار می‌دهند. به همین دلیل، این عیوب، معمولا طی فرآیندهای کنترل کیفیت شناسایی می‌شوند.

رخ دادن ترک گرم در قطعه ریخته‌گری شده
از رایج‌ترین نواقص احتمالی در قطعات ساخته شده به روش ریخته‌گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

عدم انطباق: عدم جانمایی مناسب نیمه‌های قالب و ماهیچه
تورم: افزایش ابعاد حفره قالب به دلیل فشار زیاد مواد فشار
جوشیدن (سوسه و مک): محبوس شدن گاز در سطح قطعه به دلیل فرآیند انجماد
ماسه ریزی: وجود ترک بر روی سطح بالایی ماسه و اضافه شدن ذرات ماسه به درون فلز مذاب
نفوذ فلز: سطوح ناهموار و زبر قطعه به دلیل دانه‌بندی بزرگ ماسه و نفوذ مواد مذاب به درون قالب
حفره‌های کوچک: حفره‌های بسیار ریز (حدود 2 میلی‌متر) بر روی سطح قطعه به دلیل آزاد شدن گاز هیدروژن از مواد مذاب
حفره‌های انقباضی: ایجاد حفره‌های داخلی ناشی از کاهش حجم قطعه در حین انجماد
اتصال سرد: به جا ماندن اثر خط برخورد مواد مذاب در قالب‌های دارای دو مجرای ورودی
نیامد: انجماد مواد مذاب قبل از پر کردن کامل تمام حفره
آخال سرباره‌ای: وجود ذرات سرباره درون مواد مذاب
ترک گرم: شکست کششی ناشی از تنش‌های پسماند در مواد مذاب
سخت ریزه: انجماد سریع‌تر برخی از نقاط نسبت به مواد اطراف
ماهیچه ماسه‌ای: حفره‌های داخلی یا خارجی ناشی از ورود ذرات سست ماسه به درون حفره قالب یا ریختن سریع مواد مذاب به درون قالب
لکه: ناهمواری سطح قطعه به دلیل وجود ذرات اضافی بر روی سطح داخلی قالب
حفره‌های شبکه‌ای: ایجاد چندین حفره کوچک و نزدیک به هم در سطح خارجی قطعه
تابیدگی: تغییر شکل قطعه در حین انجماد یا پس از انجماد به دلیل یکنواخت نبودن نرخ کاهش دمای مواد
پلیسه: ایجاد لایه نازک